?鋅合金壓鑄是一種利用高壓將鋅合金熔液填充到模具型腔中，以獲得特定形狀和尺寸的鋅合金零件的制造工藝。那么，下面跟著東莞鋅合金壓鑄廠小編一起討論一下關(guān)于鋅合金壓鑄氣孔缺陷是生產(chǎn)過程中常見的問題，以下是其產(chǎn)生原因及解決方法：
產(chǎn)生原因
模具設(shè)計不合理
澆口位置和數(shù)量不當(dāng)：如果澆口位置不合理，金屬液可能會以不合理的流動方式進(jìn)入型腔，導(dǎo)致氣體無法順利排出，形成氣孔。澆口數(shù)量過少，金屬液不能均勻地填充型腔，也容易產(chǎn)生氣孔。
排氣系統(tǒng)不完善：模具的排氣槽設(shè)計尺寸過小、數(shù)量不足或位置不合適，氣體在型腔中無法及時排出，會被金屬液包裹形成氣孔。
壓鑄工藝參數(shù)不當(dāng)
壓射速度過快：高速的壓射速度會使金屬液在型腔中形成紊流，將大量氣體卷入金屬液中，這些氣體來不及排出就會形成氣孔。
壓鑄溫度過高：金屬液溫度過高，其粘度降低，氣體更容易溶解在金屬液中。在冷卻凝固過程中，這些氣體溶解度降低而析出，形成氣孔。同時，過高的溫度還會使模具壽命降低，增加氣孔產(chǎn)生的可能性。
保壓時間不足：保壓階段是對凝固收縮進(jìn)行補(bǔ)縮的重要過程，如果保壓時間不足，金屬液凝固收縮得不到充分補(bǔ)充，會形成縮松和氣孔。
原材料問題
合金液含氣量過高：鋅合金原材料本身質(zhì)量不佳，含有較多的氣體，或者在熔煉過程中，沒有進(jìn)行充分的除氣處理，會使合金液含氣量過高，在壓鑄過程中氣體析出形成氣孔。
雜質(zhì)含量超標(biāo)：原材料中雜質(zhì)含量過高，會影響合金液的流動性和凝固特性，導(dǎo)致氣體排出困難，增加氣孔產(chǎn)生的幾率。
操作過程不規(guī)范
模具清理不徹底：在合模壓鑄前，如果模具型腔表面殘留有油污、灰塵、脫模劑等雜質(zhì)，在壓鑄過程中這些雜質(zhì)會分解產(chǎn)生氣體，形成氣孔。
取件過早：壓鑄完成后，如果過早取出鑄件，鑄件內(nèi)部還未完全凝固，在后續(xù)冷卻過程中，內(nèi)部氣體無法排出，會形成氣孔。
解決方法
優(yōu)化模具設(shè)計
合理設(shè)計澆口：根據(jù)零件的形狀、結(jié)構(gòu)和尺寸，優(yōu)化澆口位置和數(shù)量，使金屬液能夠平穩(wěn)、均勻地填充型腔，減少氣體卷入。
完善排氣系統(tǒng)：合理設(shè)計和加工排氣槽，增加排氣槽的數(shù)量和尺寸，確保氣體能夠順利排出。同時，在型腔的死角和容易聚集氣體的部位設(shè)置排氣塞或鑲拼結(jié)構(gòu)，增強(qiáng)排氣效果。
調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)
控制壓射速度：根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和尺寸，合理調(diào)整壓射速度，在保證金屬液能夠充滿型腔的前提下，盡量降低壓射速度，避免紊流的產(chǎn)生。一般在壓鑄初期采用低速，待金屬液快要充滿型腔時再采用高速。
嚴(yán)格控制壓鑄溫度：精確控制鋅合金的熔煉溫度和壓鑄溫度，一般鋅合金的壓鑄溫度控制在 400℃ - 430℃為宜。同時，要注意模具的預(yù)熱溫度，確保模具溫度均勻，避免局部過熱或過冷。
確保保壓時間：通過試驗(yàn)和模擬分析，確定合適的保壓時間。一般來說，保壓時間根據(jù)鑄件的厚度和復(fù)雜程度而定，通常在 5s - 20s 之間。
加強(qiáng)原材料管理
嚴(yán)格原材料檢驗(yàn)：采購質(zhì)量合格的鋅合金原材料，對每批原材料進(jìn)行嚴(yán)格的化學(xué)成分分析和氣體含量檢測，確保原材料符合要求。
充分除氣精煉：在熔煉過程中，采用有效的除氣方法，如吹氣除氣、添加除氣劑等，對合金液進(jìn)行充分的除氣精煉處理，降低合金液的含氣量。
規(guī)范操作流程
徹底清理模具：在每次合模壓鑄前，必須對模具型腔進(jìn)行徹底的清理，去除油污、灰塵和脫模劑等雜質(zhì)，可以采用壓縮空氣吹掃、清洗劑清洗等方法。
控制取件時間：根據(jù)鑄件的大小和厚度，合理控制取件時間，確保鑄件在模具內(nèi)充分凝固后再取出。可以通過試驗(yàn)和觀察，確定合適的取件時間。